Эпоксиден Шип Гард

ЭПОКСИДАН ШИП ГАРД 100%

EPOXYDEN SHIP GUARD 100% SOLIDS PRIMER/MID. COAT – EPOXY AMINE, HARD, HUMIDITY ISOLATION COAT, FOR SHIPS, PIPES, TANKERS

Специальная эпоксидная паста, стойкая в агрессивной коррозионной среде. Для ремонта покрытий кораблей под водой (ниже ватерлинии), нефтепроводов, нефтяных резервуаров, канализационных стоков, емкостей с химикалиями и др. Содержание твёрдых веществ – 100%. Двухкомпонентная – 2:1.

Эпоксиден Шип Гард www.denber-paints.co.il

EPOXIDEN SHIP GUARD — PASTE

Эпоксидная паста для нанесения верхним слоем для защиты в солёной морской, нефтяной, агрессивной химической и др. средах. Для покрытия трубопроводов, емкостей и резервуаров. Прекрасно подходит для ремонта различных поверхностей и узлов под водой при помощи водолазов, а также экстренного ремонта покрытий и окраски кораблей и подводных трубопроводов.

Свойства:

Великолепная адгезия к эпоксидному и другим покрытиям, к бетону и металлу при нанесении под водой.
Высокая механическая прочность.
Стойкость к истиранию.
Возможность нанесения толстым слоем.
Высокий уровень противокоррозионной защиты.
Подходит для окраски отремонтированных узлов и по сварочным швам.
Возможность нанесения при помощи кисти, а также шпахтелем для заполнения и изоляции.
Стойкость к различным видам нефтепродуктов, топлива и масел.
Стойкость к растворам кислот и щелочей.
Стойкость в экстремальных условиях пресной и соленой морской воды.
Высокий коэффициент скольжения сухого слоя вследствие образования гладкой глянцевой поверхности.
Стойкость в сухой среде к температуре 200 °С на короткие периоды времени и к температуре 150 °С на длительные периоды.
Возможность нанесения кистью нескольких слоёв.
Готовность к применению.
Производится в трёх цветовых модификациях для лёгкой подводной идентификации, для трёхслойного толстого покрытия.

Применение:

Ремонт отслаивающейся краски внутренних и наружных частей судов, включая их подводную часть.
Ремонт и изоляция наружных и внутренних промышленных канализационных трубопроводов.
Ремонт элементов бетонных стен.
Ремонт и эксплуатация стальных и бетонных мостов в городских условиях и в условиях повышенной влажности (над реками).
Ремонт цистерн для транспортировки горюче-смазочных материалов и химикалий.
Ремонт на агрегатах силовых, атомных и тепловых электростанций.
Ремонт узлов и агрегатов в целлюлозно-бумажном производстве.
Ремонт и эксплуатация элементов на морских и озерно-речных плотинах, частях трубопроводов и задвижек, насосных станциях, насосах и колодцах.
Ремонт и эксплуатация нефте- и газохранилищ и резервуаров для хранения химикалий.
Ремонт и эксплуатация транспортирующих линий в производстве поташа, угля и т.д.
Ремонт и эксплуатация металлических строений, стальных конструкций и резервуаров для проведения реакций в горячей среде в химической промышленности.
Ремонт и эксплуатация стальных и бетонных трубопроводов и коллекторов сточных вод.
Изоляция и заделка крупных стыков построек и сооружений из бетона и металла в районе побережья и вблизи береговой линии.

Технические характеристики:

Теоретическая укрывистость – 1л на 1 м² поверхности для слоя, толщиной 1 мм.
Рекомендуемая толщина слоя (согласно требованиям по стойкости – каждый слой), толщиной 0,5 – 2 мм.
Рекомендуемое количество слоев – 3. Каждый слой определённого цвета:
Первый слой – серый / красно-коричневый.
Второй слой – черный.
Третий слой – прозрачный.
Объемная пропорция основы (А) и отвердителя (В) – 2 : 1
Весовая пропорция основы и отвердителя – 2,6-3,2 : 1
Содержание твёрдых веществ – 100%
Точка воспламенения: основа – 255° С, отвердитель – 166° С (DIN 53213)
Плотность – 1,3 – 1,6 gm/cm³ (DIN 51575)
Твердость – 3 Dg (Эриксон) (свыше 60 – DIN 53153)
Эластичность пленки толщиной 120 мкм – 2 мм (Sheen) (720 % N / mm2 DIN 534557)
Эластичность слоя толщиной 120 мкм – 1 — 2 мм (Sheen) (DIN53457 N/mm² 720%)
Сопротивление натяжению – 12,5 N / mm³ (DIN 53452)
Вязкость – 3 – 4 Pa х sec (Haake).

Адгезия к железным поверхностям – 215 kg/cm² (свыше 1,5 N/mm² DIN 53151-B)

Адгезия к бетону – превышает предел прочности бетона на разрыв, при отрыве от бетонной поверхности происходит разрушение верхнего слоя бетона, отрывающегося вместе с покрытием.
Адгезия к алюминию – 180 kg/cm².
Прочность на растяжение – 600 kg/cm²
Прочность на сжатие – 800 kg/cm²
Прочность на ударное воздействие – 1,8 Dg/mm²
Прочность на изгиб – 30 N/mm²
Максимально допустимое время работы после смешивания основы и отвердителя – 30– 45 min.
Окончательное истирание слоя толщиной 120 мкм – 4500 cycle ASTM (Гарднер).
Стойкость к истиранию – слой 120 мкм / диск CS-17 /нагрузка 1000 гр/ 1000 оборотов/ потеря 66 мг в соответствии с 4060 ASTM
Эластичность при тяге – 10 % N/mm² (DIN 53457)
Сопротивление тяге – 3 N/mm² (DIN 53455)

Состав:

Специальные эпоксидные смолы
Абразивные материалы, устойчивые к истиранию и присадки, повышающие уровень стойкости к истиранию
Стойкие высококачественные пигменты и наполнители
Отвердители
Присадки

Цвет: прозрачный, серый, черный, красно-коричневый.

Глянец: матовый – для подводных частей поверхности, шелковистый – для надводных частей

Время высыхания до потери липкости:

для подводных поверхностей — 4 часа — в летних условиях

— 12 часов – в зимних условиях

для сушки на воздухе — 30 – 45 минут

Межслоевое высыхание:

На воздухе — 24 часа. Полное высыхание: 24 часа. Для подводных поверхностей – 3 – 4 дня. Полное схватывание: 5 –6 суток.

Сроки схватывания в соответствии с температурой окружающей среды (на воздухе). Для расчёта времени схватывания под водой, необходимо умножить время, данное в таблице примерно на 3:

5 °С: начальное схватывание – 96 часов, полное схватывание – 15 суток

10°С: начальное схватывание – 48 часов, полное схватывание – 10 суток

15°С: начальное схватывание – 30 часов, полное схватывание – 7 суток

20°С: начальное схватывание – 24 часа, полное схватывание – 3 суток

30°С: начальное схватывание – 18 часов, полное схватывание – 2 суток

40°С: начальное схватывание – 12 часов, полное схватывание – 1 сутки

Метод нанесения: валиком, кистью

Разбавление: не требуется разбавлять.

Подготовка поверхности:

Слой, на который наносится данный материал, должен быть очищен от грязи, отслаивающейся краски, ржавчины, водорослей, раковин и др. Это достигается при помощи зачистки металлическими щетками до получения твёрдой гладкой поверхности. Части, прошедшие сварочные работы, необходимо очистить от слоя шлака и огара.

Грунтовочный слой:

Паста Эпоксидан Шип Гард 100% является также грунтовкой и используется как слой основы.

Указания по применению:

Перед применением пасты Эпоксидан Шип Гард 100% следует очистить ремонтируемую поверхность согласно условиям подготовки поверхности к работе.
Аккуратно вскрыть емкости, содержащие оба компонента, и смешать в пропорции 2 : 1 при интенсивном помешивании для получения однородного состава.
Нанести кистью тонкий слой, толщиной 0,5 – 2 мм .
Допустимый срок работы с готовой смесью 30 – 45 минут.
Следует максимально быстро очистить оборудование посредством растворителя, дабы избежать загустения смеси и причинения ущерба оборудованию.

При необходимости можно нанести последующий слой по истечении 3 – 4 дней (в летних температурных условиях).

Максимально допустимый срок пригодности готовой смеси в соответствии с температурой внешней среды: Для 1 литра смеси основы и отвердителя:

10°С	60 мин.
15°С	45 мин
20°С	35 мин
25°С	30 мин
30°С	25 мин
35°С	20 мин

Вентиляция: не содержит сольвентов. Достаточно среднего доступа воздуха. Не требует принудительной вентиляции.

Поставляемая упаковка: 1л + 0,5л = 1,5 л; 5 + 2,5 = 7,5 л

Условия хранения: в закрытом помещении при комнатной температуре -15 — 32 °С

Срок хранения: 24 месяца в оригинальной упаковке

Очистка инструментов: растворителем D-4/100 немедленно после окончания работ

Меры предосторожности:

Не употреблять в пищу
Хранить в недоступном для детей месте
Обеспечить минимальную вентиляцию.
При работе использовать защитные очки, перчатки и защитную одежду
В случае попадания в организм немедленно обратиться к врачу.

Предостережение:

Употреблять только рекомендованные нами разбавители
Не применять при температурах ниже + 7° С
Не применять при влажности выше 80 %

Перед началом работ следует внимательно прочесть техническую спецификацию краски и убедиться в правильности понимания. В случае любой неясности или затруднения, следует обратиться в технический отдел с требованием разъяснений.

Все данные, приведенные в данной технической спецификации, получены путем лабораторных исследований при следующих условиях: комнатная температура 25° С, влажность 65 %
Все рекомендации, приведенные в данной технической спецификации, не являются основанием для несения любой юридической ответственности
Существует разница между теоретическим и практическим расходом краски.
Практический расход зависит от толщины слоя покрытия, условий применения, потерь краски при распылении и впитывания краски обрабатываемой поверхностью
Все данные, приведенные в данной технической спецификации, основаны на накопленном опыте. Компания “Денбер” оставляет за собой право изменять их без предварительного уведомления с ее стороны.

Существует возможность изменения до 20 % технических характеристик данных материалов, замороженных при очень низких температурах.

Разъяснения:

Комнатная температура для хранения – 15 – 32°С

Pot life – допустимый срок работы с двухкомпонентной краской (эпоксидная, полиуретановая ) с момента смешивания обоих компонентов без необратимого ущерба для свойств краски. Можно продлить срок пригодности некоторых видов красок путем замораживания смеси.
Подготовка поверхности – степень очистки обрабатываемой поверхности, определенная международными стандартами пескоструйной очистки и подготовки поверхности к окраске до получения оптимальной адгезии краски к данной поверхности. Наиболее распространенными сопоставимыми стандартами являются шведский- SA, немецкий – DIN и американский – SSPC SP. Для каждого уровня каждого стандарта существуют в продаже индикаторы для визуального сравнения степени очистки обрабатываемой поверхности с требованиями стандарта.

Контроль качества:

Перед началом обработки больших поверхностей существует необходимость проведения экспериментальной обработки на малом участке с целью удостовериться в соответствии краски и понимании методов работы с ней.
Производится в лабораториях нашего предприятия в соответствии со спецификацией Института стандартов Израиля, условий международного стандарта ISO 9002 и данной спецификацией.

Указания по технике безопасности и степени риска при транспортировке:

Правила техники безопасности в соответствии с U V V 24 (V G B 23).
Рекомендуется для покрытия емкостей и трубопроводов с топливами, относящимися к группе “А”, уровни 1, 2, 3 и к группе “В”.

Отвердитель Растворитель Основа

Транспортировка топлива

V b F — A 11 —

Перевозка опасных веществ

автотранспортом и железными

дорогами GGVE/RID — 3 N 31 c —

Транспортировка опасных Class 3.3 Class 3.3 Class 3.3

веществ морским путем UN No.1866 UN No.1263 UN No.1866

Стойкость к химикалиям:

Соляная кислота 20 %	Устойчив
Соляная кислота 32 %	Частично нарушается верхний слой
Серная кислота 50%	Устойчив
Серная кислота 80%	Частично нарушается верхний слой
Азотная кислота 20 %	Устойчив
Азотная кислота 40 %	Частично нарушается верхний слой
Уксусная кислота 5 %	Устойчив
Уксусная кислота 20 %	Частично нарушается верхний слой
Фосфорная кислота 20 %	Устойчив
Фосфорная кислота 40 %	Частично нарушается верхний слой
Едкий натр, концентрированный	Устойчив
Едкое кали, концентрированное	Устойчив
Аммиак 10 %	Устойчив
Аммиак 27 %	Частично нарушается верхний слой
Уайт-спирит	Устойчив
Ракетное топливо	Устойчив
Соляр	Устойчив
Бензин	Устойчив
Морская вода	Устойчив
Трихлорэтан	Размягчается
Метилэтилкетон	Неустойчив
Ацетон	Неустойчив
Толуол	Неустойчив

ДЕНБЕР КРАСКИ И ПОКРЫТИЯ ИЗРАИЛЬ